Die Sanitärindustrie stellt hohe Anforderungen an die Qualität, Haltbarkeit und Präzision ihrer Bauteile. Von Armaturen bis hin zu Ventilen und Fittings muss jedes Teil dem täglichen Gebrauch standhalten und strengen Normen genügen.
Bei Allbrass haben wir uns auf die Warmumformung spezialisiert, ein fortschrittliches Produktionsverfahren, das erhebliche Vorteile gegenüber der herkömmlichen Blechumformung bietet. In diesem Blog erklären wir, warum die Warmumformung die ideale Wahl für Sanitärteile ist.
Wir setzen uns für eine kreisförmige Produktionskette ein, in der nichts verloren geht. Ein wichtiger Teil unseres nachhaltigen Ansatzes ist die Sammlung von Abfallmaterial bei jedem Produktionsschritt. Dazu gehören Späne, Anfangs- und Endstücke beim Sägen, Grate beim Heißpressen sowie Späne und Grate bei der Bearbeitung unserer Produkte.
In Zusammenarbeit mit unserem Materiallieferanten stellen wir sicher, dass all diese Abfälle nicht einfach weggeworfen werden, sondern ein neues Leben erhalten. Wir schicken das gesammelte Material an unseren Lieferanten zurück, der es umschmilzt und zu neuen Stangen in der gleichen hohen Qualität verarbeitet. Diese Barren werden dann von uns wieder im Produktionsprozess verwendet.
Dieser geschlossene Kreislauf ermöglicht es uns, Rohstoffe effizient zu nutzen und gleichzeitig unseren ökologischen Fußabdruck zu verringern. Indem wir Abfallmaterial in neue Rohstoffe umwandeln, tragen wir zu einer nachhaltigeren Zukunft bei und stellen sicher, dass unsere Produktionsprozesse sowohl wirtschaftlich als auch ökologisch sinnvoll sind.
Unser Sägeprozess ist vollständig automatisiert. Das Stangenmaterial wird in großen Bündeln abgelegt, woraufhin die Säge automatisch arbeitet. Durch präzise Einstellungen (Länge und Gewicht) pro Produkt wird ein minimaler Materialverlust gewährleistet.
Unsere Sägetechnologien sind nicht nur darauf ausgelegt, höchste Produktqualität zu gewährleisten, sondern auch die Umweltauswirkungen zu minimieren. Beim Sägen werden Späne freigesetzt, die wir sorgfältig sammeln und in unseren Strahlanlagen wiederverwenden. Dies verringert den Abfall und spart neue Strahlmittel, was zu einer Kreislaufwirtschaft beiträgt.
In unseren Herstellungsverfahren verwenden wir Graphit, um die Leistung und Haltbarkeit von Messingkomponenten zu optimieren. Das Graphitieren – das Einbringen von Graphit in Materialien wie Metall – bietet je nach Anwendung erhebliche Vorteile. Wir verwenden eine sorgfältig formulierte Ölmischung, die zu einem Drittel aus Graphit und zu zwei Dritteln aus Texpar-Öl besteht. Diese Zusammensetzung erfordert ein hohes Maß an handwerklichem Geschick und Präzision. Unser Werk verfügt über ein 1000-Liter-Fass mit dieser Mischung, wobei das Verhältnis wöchentlich überprüft wird, um Konsistenz und Qualität zu gewährleisten. Nachfolgend sind einige der wichtigsten Vorteile der Graphitierung aufgeführt:
Graphit ist ein hervorragender Festschmierstoff, der dazu beiträgt, die Reibung zwischen beweglichen Teilen zu verringern. Bei manchen Teilen bedeutet dies, dass sie länger halten.
Graphit bleibt auch bei sehr hohen Temperaturen stabil und ist daher ideal für Anwendungen in extremen Umgebungen. Dies macht das Graphitieren in bestimmten Fällen für das Pressverfahren, bei dem mit hohen Temperaturen gearbeitet wird, sehr nützlich. Unsere Öfen erreichen je nach Legierung zwischen 750 und 820 °C.
Mit Graphit lassen sich Werkstoffe oft besser bearbeiten und formen. Dies ist ein Vorteil bei Produktionsprozessen, bei denen komplexe Formen und hohe Präzision erforderlich sind, z. B. beim Pressen von Teilen durch Formen.
Bei unseren Herstellungsverfahren kommen sowohl Gasöfen als auch Induktionsöfen zum Einsatz, um die höchste Qualität und Konsistenz unserer Messingprodukte zu gewährleisten. Gasöfen bieten eine präzise Temperaturkontrolle und eine gleichmäßige Wärmeverteilung, was für die Homogenität unserer Legierungen unerlässlich ist. Sie sind schnell, effektiv und einfach einzurichten. Induktionsöfen hingegen sind für ihre Energieeffizienz und Schnelligkeit bekannt, mit direkter Erwärmung durch elektromagnetische Induktion, die für die Erhaltung der Integrität der Legierung und die Minimierung von Verunreinigungen entscheidend ist. Durch die Kombination beider Technologien können wir flexibel auf unterschiedliche Produktionsanforderungen reagieren und höchste Qualitätsstandards erfüllen.
Bei Allbrass sind wir ständig bemüht, unsere Produkte und Prozesse im Hinblick auf Nachhaltigkeit und Umweltfreundlichkeit zu verbessern. In diesem Bestreben haben wir bereits jetzt bleiarmen Messing im Angebot. Eines unserer zukünftigen Ziele und Anforderungen ist jedoch die vollständige Umstellung auf bleifreies Messing, ein Material, das für seine umweltfreundlichen Eigenschaften und Sicherheitsvorteile bekannt ist. Damit gehen wir einen wichtigen Schritt in Richtung einer nachhaltigeren Zukunft und bieten unseren Kunden nicht nur hochwertige, sondern auch umweltbewusste Lösungen.
Bleifreies Messing bietet zahlreiche Vorteile gegenüber herkömmlichem bleihaltigem Messing. Durch die Verwendung von bleifreiem Messing können wir unter anderem einen Beitrag zu einer saubereren Umwelt leisten. Die Vermeidung von Blei in unseren Teilen bedeutet weniger Gesundheitsrisiken für die Endverbraucher und eine Verringerung der Umweltbelastung durch unsere Produktionsprozesse.
Obwohl wir derzeit kein vollständig bleifreies Messing anbieten, sind wir bestrebt, diese nachhaltige Alternative zu gegebener Zeit in unser Sortiment aufzunehmen. Wir untersuchen die besten Möglichkeiten, um bleifreies Messing in unser Sortiment zu integrieren, wobei wir sowohl die Qualität unserer Produkte als auch die Bedürfnisse unserer Kunden berücksichtigen. Die ersten Tests mit bleifreiem Messing sind bereits abgeschlossen, und wir freuen uns auf die Folgemaßnahmen.
Die Warmumformung bietet der Sanitärindustrie zahlreiche Vorteile, von Festigkeit und Haltbarkeit bis hin zu Kosteneffizienz und Ästhetik. Als Spezialist für Warmumformung verstehen wir die einzigartigen Anforderungen des Marktes und bieten maßgeschneiderte Lösungen, die den höchsten Standards entsprechen. Wenn Sie mit uns zusammenarbeiten, investieren Sie in zuverlässige Produkte, die den Anforderungen von heute und den Herausforderungen von morgen gerecht werden.
Sind Sie neugierig, wie unsere Schmiedeteile Ihren Produktionsprozess verbessern können? Kontaktieren Sie uns, wir sind bereit, Ihnen zu helfen!
